Productieorder output met verkeerde voorraad waarde

[r.rijnvos]

Product Test 1(13200)  wordt geproduceerd. Als output wordt hieraan 1 verschijningsvorm 1012BC toegevoegd.
Product Test 2 (10020) is hetzelfde product met andere naam en artiketl nummer. Hiervan wordt ook 1 verschijningsvorm 1012BC toegevoegd.

Na het opboeken en gereedmelden staat het volgende op voorraad:

1x 13200-1012BC voor €6.43
1x 10020-1012BC voor €2.33

€2.33 is de waarde van de emballage. De waarde van het product komt niet meer terug.

Ik heb de volgende vragen: Is deze methode van produceren toegestaan, of maak ik oneigenlijk gebruik van het systeem ?
Indien dit is toegestaan, hoe kan ik er voor zorgen dat de voorraad waarde goed is?
Hoe worden de potentiele kostprijzen van Test 2 (10020) bepaald?

[Wouter Rijnbende]

Je maakt inderdaad oneigenlijk gebruik van het systeem, en daarom doet het niet wat jij wil.

Eenzelfde produkt behoort altijd onder één Artikelnummer in het systeem te staan. Je kunt één produkt in verschillende (al dan niet klantspecifieke) blikken afvullen, met (al dan niet klantspecifieke) labels erop en mag zelfs nog verzinnen dat er andere teksten op de blikken terecht komen, maar, het blijft hetzelfde produkt (de variaties zou je via Kenmerken kunnen laten lopen). Merk op dat een Chargenummer uniek is voor een produkt, en het niet zo zou mogen zijn dat verschillende Artikelen hetzelfde Chargenummer toegekend krijgen.
Als je e.e.a. dus klantspecifiek afvult, zou de oplossing in Kenmerken kunnen liggen, maar, dit is niet iets wat je zo 1,2,3 kunt implementeren, omdat jullie niet met Kenmerken werken.

In een tweede optie zou nog mogen gelden dat je gewoon voorraad hebt van 1 Artikel, maar dat je dit Artikel onder verschillende Artikelnummers en Omschrijvingen verkoopt aan de klant. In dat geval zou je met Klient-/Artikelnummers en Omschrijvingen moeten werken.

De methode die je nu toepast, is het werken met Bijprodukten. Dit is bedoeld om te zeggen "als ik produkt X produceer, ontstaat er een bijprodukt Y". In jouw geval produceer je dan 13200 maar er komt ook 10020 uit. Een Bijprodukt "ontstaat" tijdens een produktieproces, en van een Bijprodukt kunnen wij niet bepalen wat ze waard is. Bijprodukten werken derhalve met een zgn. "terugwinwaarde". Bij de Artikel-/Vrs 10020-1012BC kun je aangeven dat één eenheid 10020-1012BC EUR 5,- waard is. Bij het opboeken moet je dan eerst de Bijprodukten opboeken. Die zouden dan voor bijv. EUR 5,- / Kg + de Emballagewaarde (2,33) worden opgeboekt. Deze 5,- / Kg x het aantal opgeboekte bijprodukt kilogrammen wordt in mindering gebracht op de Kostprijs van de geproduceerde Charge, en bepaalt daarmee de waarde van je daadwerkelijk geproduceerd produkt, de 13200.

Dus, stel je produceert 100 Kg, en de kostprijs van de Charge (= som van de grondstofprijzen en bewerkingen) bedraagt EUR 800,-.
Nu boek je 20 Kg bijprodukt op a EUR 5,- / Kg, dan leidt dat tot een vermindering van de kostprijs v/d Charge met 100,- tot EUR 700,-.
Het daadwerkelijk geproduceerde produkt heeft je nu EUR 700- gekost voor 80 Kg, ofwel, dit krijgt een kostprijs van EUR 8,75 / Kg.

Bij beide komt het produkt dan op kostprijs voor bovenstaande prijs per eenheid + de kosten van de Emballage.

Nb: Het feit dat jouw 10020-1012BC enkel voor de Emballagewaarde op voorraad komt, impliceert dus dat je Bijprodukt-terugwinwaarde op 0,00 staat.

[r.rijnvos]

Duidelijke uitleg, dus niet werkbaar voor mijn doel.

Is het via een aanpassing mogelijk om deze functie geschikt te maken voor mijn doel (andere naam/ander artikelnummer/geen gebruik maken van klientgerichte namen cq artikelen)?

Of is er buiten Intercompanyl-levering (binnen 1 bedrijf......) een andere mogelijkheid, waar ik me nog niet van bewust ben?

[Wouter Rijnbende]

Wat werkbaar is zal ook te maken hebben met wat de exacte reden is dat je hier een ander artikelnummer voor hebt. Stel dat het in alle opzichten 100% hetzelfde is, dan kan het dus op de huidige manier zo zijn dat je voorraad uitpuilt van de 13200, maar dat als je 10200 nodig hebt, je toch moet gaan produceren... Een Behoefterun kan dit niet voorstellen, immers, er 10200 is een Bijprodukt en zal geen Recept kennen...

Een mogelijkheid is dat je 13200 produceert en daarna omvormt naar 10200.

Een andere mogelijkheid is dat je een formeel Recept aanmaakt om 10200 te produceren, met 100% 13200 als input. Maar, ook dat hoeft niet ideaal te zijn, want stel dat jouw reden om 10200 te introduceren is dat het voor een specifieke klant is, en die klant een ander blik heeft op label erop, dan zal je opdracht funktioneel worden "ga eerst 13200 produceren, vul dit af in een blik, plak er een label op, en maak daarna dit blik in de 10200 order weer open om het daarna opnieuw af te vullen en er een ander label op te plakken".

Wat in theorie misschien nog de minst slechte oplossing zou zijn, is dat je formeel een halffabrikaat gaat introduceren. Je "produktiereceptuur" wordt dan de receptuur voor het halffabrikaat 13200H en daarna heb je nog twee afvul recepturen voor de 13200 en de 10200 die allebei 100% 13200H nodig hebben.

Je krijgt dan 3 Produktieorders.
De 1e zegt ga 1000 L halffabrikaat 13200H maken
Een 2e kan zeggen ga 800 L 13200 maken (uit 13200H)
Een 3e kan zeggen ga 200 L 10200 maken (uit 13200H)

De kostprijs van je halffabrikaat wordt bepaald door de som van de grondstoffen. Je halffabrikaat boek je in bulk op, zonder emballagewaarde.
Je hoeft dan ook niets af te vullen en geen blikken open te trekken.
Hooguit geldt dat je er voor zal moeten zorgen dat de hoeveelheid die in de 1e order wordt opgeboekt, matcht met wat er in de daarop volgende 2 orders wordt opgeboekt.

Kostprijs technisch zit je dan goed, kwa Emballageboekingen ook, 13200 en 10200 liggen daarna ieder met hun eigen chargenummer op voorraad (denk aan MSDS).

[r.rijnvos]

Bedankt voor de duidelijke uitleg.
Helaas bevestigt dit hetgene wat ik al vermoedde.
Ik ga testen wat voor ons de beste oplossing gaat worden.