Scanterminal Dositainer naar Vulstation

[Wouter Rijnbende]

In dit topic (oorspronkelijk geschreven in september 2017 als onderdeel van een langere handleiding) behandelen we de stap die ontstaat nádat we de grondstoffen voor onze Dositainer hebben opgehaald. We rollen a.h.w. halverwege in een voorbeeld welke begint met 2 Ophaalkaarten, waarvan de schermprints die aangeven hoe deze pallets zijn ontstaan ontbreken. Het vullen van deze pallets staat beschreven in topic Scanterminal Ophalen Grondstoffen voor een Produktieorder.

Nadat we de grondstoffen voor onze Dositainer hebben opgehaald (zie Scanterminal Ophalen Grondstoffen voor een Produktieorder) zullen deze naar een Vulstation moeten worden gebracht. Een Vulstation is een plek waar een Dositainer daadwerkelijk gevuld gaat worden. Deze plek bestaat uit een deel 'boven' (waar de pallets worden neergezet en in het Vulstation worden gestort) en een plek 'onder' (waar een Dositainer geplaatst kan worden waar de grondstoffen uit het Vulstation in terecht moeten komen).

Er ontstaan nu twee situaties:

a. iemand zet eerst (beneden) een Dositainer neer bij een Vulstation, hetgeen impliceert dat wij daarna onze pallets naar dat specifieke Vulstation (boven) moeten brengen.

b. wij brengen eerst onze pallets naar een Vulstation (boven) en daarna zal iemand anders een Dositainer moeten ophalen en (beneden) onder dat Vulstation moeten plaatsen.

Deze  keuzes vinden we terug in de eerste twee buttons op ons Scanterminalscherm:

Situatie a. eerst Dositainer naar Vulstation (en daarna de pallets naar boven)In dit voorbeeld gaan we een Dositainer naar het Vulstation brengen vóórdat de pallets naar het Vulstation zijn gebracht.

We gaan naar het Scanterminalscherm "Dositainer naar Vulstation". De Gebruiker scant (van zijn Produktieorder Raaplijst) het Raaplijstnummer. Het is ook toegestaan het zgn. O-nummer te scannen (immers die is 1:1 gelinkt met de P.O. Raaplijst). Beiden leiden tot hetzelfde resultaat:

Het Scanterminal toont de detailgegevens van onze Dositainer. Voor welk produkt, welk Produktiestation, het gewicht, het O-nummer en de kleurcode van het soort Dositainer welke benodigd is.

Op het 2e Tabblad toont Profit een overzicht van de beschikbare Dositainers.
Het scherm toont de Dositainers die vrij beschikbaar zijn, d.w.z.:
* er mag niet reeds voorraad liggen op de Dositainer Lokatie
* de Dositainer mag niet bij een ander Vulstation geplaatst zijn
* de Dositainer mag niet gekoppeld zijn aan een andere P.O. Raaplijst.

Edit: Onderstaand kopje Kleurcodes is achteraf toegevoegd om iets duidelijker te maken waar Kleurcodes voor bedoeld zijn. De schermprints in dit kopje zijn van andere orders dan de order 201709200001 waar we mee bezig waren.

Kleurcodes
Het Recept kan binnen de Activity START-/STOP DOSITAINER aangeven dat er een Dositainer is vereist van een bepaalde Kleurcode. Een Kleurcode is een vrije tekstwaarde van 7 characters en kan worden gebruikt om een Dositainer te lokaliseren die overeenkomt met dezelfde Kleurcode als gevraagd. Bedenk dat als we eerst grondstoffen in een Dositainer hebben gegooid om 'zwart' mee te maken, we diezelfde Dositainer niet gaan gebruiken om 'wit' te maken (tenzij we de Dositainer eerst grondig gereinigd hebben). Voorbeelden van Kleurcodes zijn ZINC/TIO/CYE.
De Kleurcode van een Dositainer nemen we op bij de Dositainer zelf, die op zich niets meer is dan "een Lokatie"; de Radiobutton staat op "Dositainer" onder in het scherm zien we de Kleurcode op "CYE" staan:

Als we een Produktieorder-Raaplijst scannen die een Dositainer impliceert, dan zien we dat het scherm o.a. het externe Dositaineropdrachtnummer toont O201812170001-1 met daaronder de Kleurcode die door de Produktieorder werd afgedwongen: CYE. Op het 2e Tabblad moeten we de Dositainer scannen die we voor deze Produktieorder Raaplijst gaan inzetten. Dit Tabblad toont alle beschikbare Dositainers die kwa Kleurcode overeenkomen met wat er door het Recept wordt gevraagd. Ofwel, omdat de Produktieorder afdwingt dat we een Dositainer met een Kleurcode CYE moeten gebruiken, toont dit overzicht alléén de CYE Dositainers bovenaan. We kunnen alleen Dositainers gebruiken die kwa Kleurcode matchen.

Dositainers kunnen op zich ook worden schoongemaakt, waarna ze in principe ook voor andere kleuren kan worden ingezet. Binnen Profit is er voor gekozen om dat trajekt 'schoonmaken' niet verder logistiek af te handelen. Het schoonmaken van een Dositainer om ze daarna voor een andere Kleurcode te gebruiken komt sporadisch voor, en áls dit voorkomt, kan een operator op een desktop via "Wijzigen Lokaties" de nieuwe Kleurcode invullen waarvoor de Dositainer gebruikt mag worden. Als er in zijn geheel geen beschikbare Dositainers van eenzelfde Kleurcode werden gevonden, dan verschijnt er een tekst (zie 3e schermprint hierboven) die de gebruiker er op attendeert dat ze verder kan als er een Dositainer wordt schoongemaakt, en de Kleurcode vanaf een Desktop PC wordt gewijzigd.

Nb: In een eerder ontwerp kon de Gebruiker kiezen uit alle beschikbare Dositainers, maar werden de Dositainers met een overeenkomstige kleur als eerste gepresenteerd. Hier zijn we van afgestapt omdat het de Gebruiker toe staat een verkeerde Dositainer te kiezen, en zo'n fout van invloed kan zijn op de kwaliteit van het produkt. Aangezien het inzetten van een Dositainer met een andere Kleurcode toch maar een enkele keert gebeurt, geldt vanaf januari 2019 dat iemand dit maar gewoon even moet wijzigen bij de Lokatiegegevens.

/Edit

Ik scan Dositainernr #2.

Edit
Merk op dat een scherm als hierboven niet meer kan voorkomen; een Dositainer zal altijd een Kleurcode moeten hebben!
De 2e regel van ieder Dositainer blok zal hier dus nimmer leeg kunnen zijn.
/Edit

Nb: Dositainers zijn op zich ook weer als een Lokatie gedefinieerd. In dit voorbeeld beginnen de Dositainers met de letters "DT":

Profit herkent deze DT-Lokaties als Dositainer omdat bij deze Lokaties staat ingesteld dat de Lokatie wordt gebruikt als Dositainer:

Het 3e Tabblad toont me de beschikbare Vulstations (zijnde alle Vulstations waaraan nog geen Dositainer is gekoppeld).
Op basis van deze lijst bepaal ik naar welk Vulstation ik mijn Dositainer (DT002) ga brengen. Aangekomen bij het Vulstation, scan ik het Vulstation:

Nb: Vulstations zijn op hun beurt ook weer Lokaties (in dit voorbeeld beginnend met de letters "VS") en worden herkend als Vulstation omdat dit bij de Lokatie kan worden aangegeven:

Vanaf dit moment is Raaplijst 1 gekoppeld aan Dositainer DT002 en aan Vulstation VS003.

Mijn opgehaalde voorraad ligt nog steeds ergens met een Ophaal (Lokatie) kaart. Die pallets moeten we nu "naar boven" brengen naar het Vulstation; dit doen we met de button "Pallet naar Vulstation". Dit doen we met de tweede button uit de reeks Vulstation buttons:

We hadden twee palletkaarten; G5AC3 en G5AC5 (nb: merk op dat de G5 kaart inmiddels achterhaald is, en een N6 kaart is geworden). Als we onze Ophaalkaart scannen dan toont het 1e Tabblad de detailgegevens van de Produktieorder Raaplijst:

Het 2e Tabblad is wellicht overbodig, maar toont ons (ter verificatie) de grondstoffen die op onze pallet liggen:

Profit weet van onze Ophaalkaart voor welke P.O. Raaplijst deze bestemd is. Ze herkent ook dat iemand al een Dositainer (DT002) heeft klaargezet bij Vulstation VS003. Hieruit volgt dat wij nu (verplicht) met onze pallet naar het aangegeven Vulstation VS003 moeten. Als we met onze pallet bij het Vulstation aankomen, zullen we dit Vulstation ter verificatie moeten scannen (bij het Vulstation zal zowel boven als beneden een kaart moeten hangen met de Identifikatie van het Vulstation in Barcode formaat erop).
Op eenzelfde wijze brengen we ook de overige pallets (in het voorbeeld alleen nog G5AC5) naar het Vulstation.

De goederen worden nu administratief van de Ophaalkaarten formeel overgeboekt naar het Vulstation, en liggen nu dus op Lokatie "VS003".

Situatie b. eerst pallets naar Vulstation (en daarna een Dositainer ophalen voor het Vulstation)In dit voorbeeld is er nog een Dositainer te verwerken. Voor deze Dositainer zijn twee pallets opgehaald met Ophaalkaarten G5AC1 en G5AC4. Dit hoofdstuk beschrijft de situatie waarin er nog géén Dositainer is klaargezet bij een Vulstation en wij besluiten om de pallets eerst "naar boven" te gaan brengen.
 
Ik begin nu met "Pallet naar Vulstation".

Ik scan de Ophaalkaart die bij mijn pallet hoort. Op het 1e Tabblad worden wederom de detailgegevens van de Produktieorder weergegeven:

(Het lijstje met welke grondstoffen er op onze pallets liggen sla ik over, die is hetzelfde als in het vorige voorbeeld).

Op Tabblad 3 word ik nu niet verplicht naar een specifiek Vulstation toegestuurd, nee, ik ben vrij om mijn pallet neer te leggen bij een vrij vulstation. Ik mag er een kiezen (scannen).
Nb: Merk op dat Vulstation 3 niet in het lijstje met vrije Vulstations voorkomt, immers, die is voor Dositainer 1 in gebruik.
We brengen onze pallet naar het vrije Vulstation, en scannen aldaar het Vulstation ter bevestiging. In dit voorbeeld kies ik VS001.

Ook in deze situatie zal er uiteindelijk een Dositainer naar het Vulstation moeten. Dit doen we weer met de eerste button "Dositainer naar Vulstation".

Bij de uitleg van situatie a. scanden we het O-nummer, bij voorbeeld b. scannen we nu het Raaplijstnummer (maar zoals gezegd, beide kan, het maakt niet uit).

Ook nu zullen we weer een (vrije) Dositainer moeten uitzoeken; dat wordt DT001:

Op het 3e Tabblad wordt nu enkel Vulstation VS001 als optie getoond, immers, in de stappen hierboven is er al een pallet voor deze Dositainer naar dat Vulstation VS001 gebracht, en dus moet onze Dositainer nu verplicht naar dát Vulstation. Ik zal VS001 nog wel ter bevestiging moeten scannen:

Vulstation naar DositainerOngeacht situatie a. of b. zijn we nu aangekomen op het punt dat er bóven bij het Vulstation een of meerdere pallets met grondstoffen staan, en dat ónder het Vulstation een Dositainer is gekoppeld. Het is nu zover dat we gaan aangeven dat we de grondstoffen die bij het Vulstation liggen in de Dositainer zijn gegooid. Dit is een stap die uitgevoerd wordt, om aan te geven dat de grondstoffen nu in de Dositainer liggen, maar tevens voor kontroles die ervoor zorgen dat we straks niet de Dositainer onder het vulstation weg mogen halen als ze 'boven' nog pallets hebben liggen die in de Dositainer moeten. Deze handeling registreren we via de button "Vulstation naar Dositainer":

Dit scherm vergt enkel een scan van het Vulstation (VS001). Ze toont de Dositainer (DT001) die er onder staat:

Het overboeken naar de Dositainer boekt de voorraad administratief over naar de Dositainer op lokatie DT001:

Vrijgeven VulstationDeze stap dient te worden uitgevoerd als de Dositainer onder het Vulstation wordt weggehaald. Het Vulstation komt daarmee weer vrij om een andere Dositainer onder te kunnen plaatsen.

Het is niet toegestaan een Vulstation vrij te geven als we 'boven' nog pallets staan voor dat Vulstation.


Dositainer naar mengerDe Dositainer gaat nu de voorraad in, en zal uiteindelijk naar het betreffende Produktiestation (de menger) moeten worden gebracht. Het "naar de menger brengen" wordt verder niet geregistreerd in Profit.  Op de Produktieorder Raaplijst (die aan de Dositainer komt te hangen) staat zowel het Produktieordernummer, het Produktiestation (de menger) en het externe O-nummer die de Dositainer identificeert voor de menger. Op enig moment dat de (externe) mengcomputer vragen om een Dositainer met een bepaald O-nummer. Die zal dan moeten worden opgehaald.


Afboeken DositainerTen tijde van dit schrijven nog niet volledig uitgewerkt.
In het huidige ontwerp geldt dat "Afboeken Grondstoffen" wordt getriggerd door het verwerken van zgn. Batchreports; het inlezen van de XML terugmeldingen van de externe besturingssysteem van de mengers. Deze meldt op enig moment dat Dositainer-1 is afgeboekt, wat voor Profit de trigger zal zijn om de grondstoffen die via Profit in die Dositainer zijn gegooid af te boeken op de betreffende Produktieorder Raaplijst.

Merk hierbij op dat de Batchreports met een bepaalde interval worden geëxporteerd door de software van de mengcomputer. Uit voorbeelden kunnen we halen dat een hele order, bestaande uit meerdere Dagsegmenten, in zijn geheel worden teruggemeld. Vanzelfsprekend mag dat, maar, hoe langer de periode die tussen aanvang van de order en terugmelding zit, des te onnauwkeuriger wij de voorraad kunnen bepalen. Om een voorbeeld te geven: stel dat wij op maandagochtend de 1e Dositainer in de menger leegstorten, en maandagmiddag de 2e Dositainer verbruikt wordt, en pas maandagavond (na de Cleaning cycle's) de externe computer een XML stuurt met daarin de informatie dat de 2 Dositainers zijn afgeboekt, dan weten wij pas 's avonds (of de volgende dag) dat we een Dositainer moeten afboeken, terwijl in praktijk die Dositainer maandagochtend al leeg is geraakt. Op die manier kán het dus voorkomen dat de Gebruiker ergens een Dositainer (leeg) op voorraad ziet staan die ze wil/kan/moet gebruiken (omdat er geen ander is), maar wat niet kan, omdat de Dositainer in Profit nog 'in gebruik is' omdat Profit nog geen bericht heeft ontvangen dat de Dositainer is afgeboekt.

Een aspekt LIFO (Last In First Out) is daarbij gelukkig niet (meer) aan de orde. Als we iedere vrije Dositainer vooraan in een rij neer zouden zetten, dan lokken we uit dat die als eerste weer weggehaald moet worden. Vooralsnog is het uitgangspunt dat we voldoende Dositainers vrij hebben om "een andere" te kunnen pakken.